Резка металла – это технология процесса по раскрою листов профильного сортового проката для заданных заготовок разных размеров, конфигураций и форм. Различные виды разрезания металла применяют в зависимости от технических и химических характеристик материала, используемых для изготовления деталей необходимой формы. Резку металла чаще всего производят двумя способами: механическим с помощью ножниц, фрезерования, распиливания, сверления, ударной рубкой и термическим приём.

Наша компания предлагает услуги по резке металла и изготовлению металлоконструкций в Москве по довольно приятным ценам. Мы работаем с различными технологиями резки: гидроабразивной, механической, плазменной, лазерным труборезом  и лазерной резкой металла. Также мы занимаемся сваркой лазером, аргонной сваркой, сваркой полуавтоматом, порошковой покраской, и пр.

Итоговую стоимость вы можете уточнить у менеджеров.

Шлифовка металла включает несколько видов работ, и выбор соответствующего способа зависит от размеров, материала и конструкции детали. Ниже описываются различные виды шлифовки и соответствующие инструменты.

Плоская шлифовка

Плоские шлифовальные работы выполняются на столах, имеющих круглую или прямоугольную форму. Работа осуществляется торцом круга или периферией. Если использовать периферию, можно обеспечить максимальную точность при обработке.

Круглая шлифовка

Круглые шлифовальные работы выполняются при помощи специализированных насадок, которые имеют круглую форму. Основной особенностью данных насадок является месторасположение абразивного слоя, который расположен глубоко. Круглое шлифование происходит внутри детали и предназначено для работы по обработке поверхностей, находящихся внутри конических или цилиндрических форм. Для шлифовки используются наиболее приемлемую скорость резки и низкую жесткость шпинделя.

Ленточная шлифовка

Ленточная шлифовка производится при помощи использования количества лент, которые собираются в кольцевую форму, и при работе используется всей ленточной поверхности..

Зубошлифование и резьбошлифование

Работы по шлифовке зубьев и резьбы требуют максимальной точности и осуществляются вручную без использования техники.

Инструменты для шлифования
Для выполнения различных видов шлифовальных работ требуются специальные инструменты. Эльборовые абразивы изготавливаются из синтетического материала, в основу которого входит нитрид бора. Данный материал обладает схожестью с природным алмазом и используется для шлифовки материалов с неоднозначной структурой и поверхностями максимальной прочности.

Алмазные абразивы применяются очень редко, так как требуются детали с высокой твердостью. Такие абразивы обеспечивают максимальную точность обработки.

Выбор приспособлений для шлифования зависит от твердости, прочности и заданных поверхностных качеств детали

Одним из наиболее эффективных способов формирования металлической заготовки является гибка металла. Для его реализации используются различные механические и термические методы, позволяющие растягивать внешние слои металла и сжимать внутренние. После обработки данным способом металл может быть использован во многих производственных сферах, таких как машиностроение, промышленное и гражданское строительство, авиа-, судо-, и автостроение.

Преимущества процесса гибки металла
Одной из основных преимуществ используемого способа является отсутствие сварных швов и соединений, что обеспечивает большую надежность и долговечность изделий. Более того, данный метод существенно снижает вероятность коррозии и позволяет добиться высокой точности углов и линейных размеров. Безопасность процедуры также обеспечивается использованием современного высокоточного оборудования. Процесс гибки может быть применен как для единичного, так и для серийного производства, осуществление большого объема работ занимает немного времени.

Подходят для обработки пластичные материалы любой толщины, круглый и полый профиль, а также листовые заготовки.

Оборудование для гибки металла
Основным инструментом, необходимым для гибки металла, является гибочный станок, доступный в различных модификациях. Кроме того, применяются гидравлические трубогибы с электронным или ручным управлением и листогибочные прессы. Для достижения высокой точности и сокращения расхода материала специалисты выполняют расчеты в соответствии с техническим заданием и настраивают станки.

Мы готовы осуществить сварку составных частей металлоизделий и элементов металлоконструкций.

Возможности:

• Из различных металлов: черного металла, чугуна, нержавейки, алюминия и других цветных металлов.
• Любой тип проката: трубы, отводы, листы, полосы и др.

Сварочные работы на сегодняшний день представляют достаточно сложный процесс. Они требуют использования современного оборудования и подготовленных сотрудников. Таким потенциалом в полной мере обладает компания. Мы способны работать как с традиционными изделиями на основе металлопроката, так и на заказ по вашим размерам или чертежам. В результате вы получите изделия высокого качества по доступной цене. Для того, чтобы удостовериться в этом вы можете обратиться к содержанию нашего официального сайта. Здесь же вы можете оставить заявку на проведение сварочных работ любой степени сложности.

Благодаря наличию собственного оборудования и опытного персонала мы можем работать как с индивидуальными предпринимателями, так и с крупными оптовыми заказчиками. Поэтому мы способны выполнять как небольшие заказы, так и сложные большими партиями. После выполнения всех необходимых сварочных работ продукция будет доставлена вам любым удобным для вас видом транспорта – автомобильным или железнодорожным.

Токарно обработка металла – это процесс обработки поверхностей деталей резанием.

Возможности:

• На универсальном токарном станке: до 3 метров в длину и 670 мм в диаметре.
• На станках с ЧПУ: до 1 метра в длину и 300 мм в диаметре (для малогабаритных изделий возможно увеличение диаметра до 560 мм).

Токарные услуги могут быть необходимы для серийного и единичного производства. Изделия, произведенные на токарных станках, используются организациями, занимающимися поставками деталей, компаниями, занимающимися ремонтом оборудования и техники, строительными компаниями и т.д. Токарная обработка металла необходима при производстве симметричных деталей за счет вращения заготовки и использования режущего инструмента. Если вам нужна небольшая партия, то наша компания предлагает оптимальное решение вместо поиска подходящей детали у поставщиков.

Наша компания производит токарные работы по металлу на заказ на высокоточных станках с ЧПУ. С помощью современного оборудования мы производим изготовление:

• шпилек и цапф
• пальцев
• элементов коленвалов
• деталей корпусов
• втулок и ниппелей
• конвейерных роликов и валов
• крепежных изделий
• фитингов

Заготовок для дальнейшей обработки и многое другое. Также мы определяем целесообразность того или иного вида обработки при составлении технологической карты. В нашем производстве изделия могут отличаться размером, шероховатостью и т.д. В зависимости от целей, мы подбираем металл и тип инструмента для токарных работ. Мы производим токарные работы по металлам, таким как алюминий и сплавы, медь, сталь (в том числе и нержавеющая), бронза, титан, магний и т.д. Выбор металла зависит от конечных характеристик детали на выходе. Максимальные размеры производимых деталей на универсальном токарном станке могут быть до 3 метров в длину и 670 мм в диаметре, а на станках с ЧПУ до 1 метра в длину и 300 мм в диаметре.

Фрезеровка металла — набор операций по обработке материала с применением фрезерных станков. Суть фрезерования в том, что механическая обработка материала происходит с помощью фрез, совершающих вращательное движение. Заготовка крепится в станок вертикально или горизонтально — это зависит от типа станка.

Мы оказываем услуги по:

• фрезерной резке,
• фрезеровке пазов,
• фрезеровке по различным материалам и пр.

Фрезеровка – это крайне универсальный тип обработки металла, позволяющий создавать ячейки для установки платы, крышки, корпуса, поворотные опоры, звездочки, опоры, пресс-формы, упоры, фланцы, фиксаторы, изделия на заказ и многое другое.

Мы работаем с огромным количеством различных материалов, включая стальные плиты, листы из нержавеющей стали, алюминиевые и медные плиты, латунные плиты, текстолитовые листы, бронзовые плиты и фторопластовые плиты.

Цены на готовые изделия минимальны. Наша компания имеет новое современное оборудование, которое упрощает работу и делает ее качественной и недорогой. Вы можете заказать фрезерные работы у нас, и получить качественную продукцию в разумные сроки. Обратите внимание: стоимость может быть уточнена только после того, как предоставите все необходимые материалы (как минимум, образец или чертеж).

Наша компания – это профессионалы своего дела, готовые выполнить работу любой сложности и добиться наивысшего качества. Сделайте заказ на фрезерные работы уже сегодня!

Резьбовые соединения изготавливаются с помощью специальных оснасток и калибров. Нанесение резьбы проводится резчиками и метчиками. Мировые и отечественные стандарты устанавливают следующие виды резьб: Метрическую; Трапецеидальную; Трубную дюймовую; Упорную; Прямоугольную; Коническую.

Термическая обработка металла — популярный способ работы с материалом, позволяющий на выходе получать деталь с желаемыми механическими и физическими свойствами. Компания  выполняет все основные виды обработки: отжиг; закалка ; отпуск; нормализация.

Термической (или тепловой) обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твёрдых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счёт изменения внутреннего строения и структуры. Тепловая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств изделия.

Сверление по металлу — один из популярных методов механической обработки металла, который предполагает просверливание отверстий в металлических изделиях.

Компания выполняет следующие виды сверления по металлу:

• Предварительное или чистовое сверление отверстий необходимого диаметра (отверстия с минимальным диаметром 3 мм).
• Расточка по заданным параметрам.
• Сверление сборных металлоконструкций.
• Зенкерование. Данная операция дает возможность увеличить диаметр уже существующих отверстий, а также повысить качество боковых поверхностей отверстия.
• Развертывание отверстий до заданных пределов.

Сверление металла — один из наиболее распространенных и эффективных методов обработки металлических изделий. Этот процесс включает в себя удаление материала из заготовки с помощью вращающегося сверла. Сверление металла имеет свои особенности и этапы, которые помогают достичь качественного результата.

Одной из особенностей сверления металла является необходимость поддержания высокой точности и аккуратности при работе с данным материалом. В отличие от других методов обработки, таких как фрезерование или токарная обработка, сверление требует высокой скорости резания и подходящего инструмента. Металл является очень твердым материалом, и сверло должно быть достаточно острое и прочное, чтобы справиться с этой задачей.

Этапы сверления металла могут варьироваться в зависимости от сложности и размеров изделия, которое требуется обработать. Однако, в общем, процесс сверления может быть разделен на несколько основных этапов.

Первым этапом является подготовка. Заготовка должна быть установлена в струбцине или специальном крепежном устройстве, чтобы предотвратить любое смещение или деформацию во время работы. Затем необходимо выбрать правильный инструмент для сверления металла, учитывая тип металла и размеры отверстия, которое требуется получить.

Вторым этапом является маркировка. На заготовке следует провести маркером или центровочной пулькой точки, в которых будет производиться сверление. Это поможет сохранить точность и аккуратность в процессе работы.

Третьим этапом является сверление самого отверстия. Инструмент должен быть правильно заточен и установлен в сверлильном станке или дрели. Во время сверления важно контролировать скорость резания, давление на инструмент и использовать охлаждающую смазку, чтобы предотвратить перегрев. Сверление производится путем подачи инструмента в материал с постоянной скоростью вращения и продвижения.

Последним этапом является обработка отверстия. После сверления металла обычно требуется удаление осколков и заусенцев с помощью специальной щетки или пневматического инструмента. Затем отверстие может быть усовершенствовано путем применения различных методов обработки, таких как зенковка или шлифовка, для достижения требуемых размеров и гладкости.

Следует отметить, что каждый этап сверления металла требует определенных знаний и навыков. Ошибки или неправильное выполнение могут привести к образованию сколов, неправильной формы или размера отверстий, а также потере точности. Поэтому для получения качественного результата рекомендуется обратиться к специалистам или профессиональным мастерам, обладающим опытом в сверлении металла. 

Расточные работы предназначены для увеличения диаметров готовых отверстий. В отличие от сверления операции производятся с меньшей скоростью, но зато позволяют добиться большей точности – до 0,02 мм.

Компания выполняет следующие виды расточных работ:

• сверление;
• растачивание;
• чистовое фрезерование;
• чистовое фрезерование торцов;
• развертывание отверстий;
• зенкерование отверстий;
• разметка.

Расточные работы являются одним из важнейших процессов обработки металла, которые часто применяются в различных сферах промышленности. В этой статье мы рассмотрим особенности и этапы расточных работ.

Расточные работы — это процесс удаления излишков материала из фиксированной детали, чтобы получить требуемое размерное и геометрическое качество поверхностей. Они выполняются с использованием специальных инструментов, таких как расточные вершины, расточные плашки и расточные сверла, которые позволяют удалять материал с высокой точностью и качеством.

Особенности
Одной из особенностей расточных работ является их высокая точность и повторяемость. Процесс растачивания позволяет достичь точности в несколько микрометров, что чрезвычайно важно при изготовлении деталей, требующих повышенной точности и геометрических характеристик.

Этапы проведения
Основные этапы расточных работ включают подготовку и закрепление детали, выбор инструмента и режимов резания, выполнение растачивания и проверку качества детали. Подготовка и закрепление детали включает очистку от загрязнений и фиксацию на специальных станках или приспособлениях. Выбор инструмента зависит от размера детали, требований к поверхности и ее материала. Режимы резания определяются скоростью и подачей инструмента, а также глубиной и шириной резания.

Сам процесс расточных работ осуществляется путем перемещения режущего инструмента вдоль или поперек поверхности детали. При этом происходит отрезание и удаление материала, что позволяет получить необходимую поверхность. В зависимости от требований процесс может быть выполнен как вручную, так и с помощью станков с числовым программным управлением (ЧПУ).

После выполнения расточных работ происходит проверка качества детали. Это может включать измерение размеров, геометрических характеристик и шероховатости поверхности. Для этого могут быть использованы различные инструменты, такие как микрометры, штангенциркули и приборы для измерения шероховатости.

Расточные работы широко используются в различных отраслях промышленности, включая автомобильное производство, машиностроение, аэрокосмическую промышленность и т. д. Они позволяют создавать детали с высокой точностью и производительностью, что в свою очередь влияет на качество и надежность конечной продукции.

В основе вальцевания металла лежит пластическая деформация заготовок для последующего придания необходимых размеров и контуров. Данная технология необходима для производства деталей цилиндрической, конической и овальных форм.

К основным плюсам вальцовки металла стоит отнести:

• Сохранение функциональных свойств и качества листа;
• Конечное изделие не имеет пор, трещин и непроваренных участков;
• Отсутствие необходимости проведения дополнительных сварочных работ;
• Простота и экономическая выгода;
• Производство полностью управляемо и регламентируемо;
• Количество выбраковываемых изделий сведено к минимуму за счет простоты процесса.

Особенности
Одной из главных особенностей вальцевания является его способность улучшать качество и форму металлических изделий. Вальцовка позволяет удалить недостатки, такие как поверхностные царапины и вмятины, и придать изделию необходимую форму и размеры. Кроме того, этот процесс улучшает механические свойства металла, делая его более прочным и устойчивым к различным видам воздействий.

Этапы проведения
Вальцование включает несколько этапов, каждый из которых играет важную роль в обработке металлической поверхности.

Первый этап — подготовка. На этом этапе металлические заготовки подвергаются предварительной обработке, включающей очистку от загрязнений и окислов. После этого заготовки подвергаются нагреву до определенной температуры, чтобы сделать материал более податливым и легко обрабатываемым.

Второй этап — вальцевка. На этом этапе заготовки пропускаются через вальцы, которые прижимают их между собой. Между вальцами образуется высокое давление, которое преобразует форму и размеры заготовок. Вальцы могут иметь различные конфигурации и размеры, в зависимости от требований процесса вальцевания.

Третий этап — охлаждение и отделка. После вальцевки заготовки охлаждаются, чтобы закрепить новую форму и размеры. Затем они подвергаются финишной отделке, включающей шлифовку, полировку и нанесение защитного покрытия. Это позволяет получить гладкую и эстетически привлекательную поверхность.

Основными преимуществами вальцования являются высокая производительность и низкая стоимость процесса. Вальцы могут обрабатывать большие объемы заготовок за короткий промежуток времени, что позволяет сэкономить время и снизить затраты на производство. Кроме того, вальцование позволяет добиться высокой точности и повторяемости в процессе обработки, что важно для многих отраслей промышленности.

Вальцование является неотъемлемой частью современного производства и имеет широкое применение. Оно позволяет создавать сложные металлические изделия, такие как трубы, стержни, прутки, листы и многие другие. Современные технологии вальцования позволяют достичь высокой точности и качества обработки, что делает данную методику незаменимой во многих промышленных отраслях.

Зубофрезерные работы включают в себя две основные операции: нарезание зубчатых колес, нарезание червячных передач прямой, косой, конических шестерен и нарезку кругового зуба

Размеры обрабатываемых деталей: от Ø60, L10 мм. до Ø600, L890 мм., модуль от m=1 до m=20.

Обрабатываемые детали: шестерни, вал-шестерни, звездочки.

Зубофрезерные работы – это один из важных шагов в процессе изготовления зубных протезов. Этот этап является ключевым, так как именно здесь создается форма зубного протеза, обеспечивающая точное соответствие поверхности протеза форме полости рта пациента. В данной статье рассмотрим особенности и этапы зубофрезерных работ.

Особенности
Особенности зубофрезерных работ заключаются в использовании специализированного оборудования – зубофрезерного станка, а также специальных материалов для создания зубного протеза.

Зубофрезерный станок – это компьютеризированный станок, предназначенный для точной обработки материалов для изготовления зубных протезов. Он оснащен различными насадками и фрезами, которые позволяют создавать форму и текстуру зубного протеза. С помощью зубофрезерного станка можно обрабатывать различные материалы, такие как керамика, металлы и композиты.

Этапы проведения
Первым этапом зубофрезерных работ является моделирование зубного протеза с помощью компьютерной программы. Для этого необходимо создать цифровую модель протеза, соответствующую анатомическим особенностям пациента, а также внешнему виду будущего протеза. Моделирование осуществляется в специализированном программном обеспечении, которое позволяет визуализировать будущий протез, внести необходимые корректировки и оптимизировать его форму.

После моделирования следующим шагом является изготовление физической модели зубного протеза. Для этого необходимо использовать специальный материал, который после обработки зубофрезерным станком станет основой для дальнейшей работы. С помощью зубофрезерного станка материал вырезается с высокой точностью и дает возможность создать детальные элементы будущего протеза.

Заключительным этапом зубофрезерных работ является отделка и полировка зубного протеза. После изготовления протеза на зубофрезерном станке, необходимо его тщательно отшлифовать и выровнять, чтобы обеспечить максимальный комфорт для пациента при ношении протеза. Для этого используются специальные инструменты и материалы для полировки, которые позволяют создать гладкую и приятную на ощупь поверхность протеза.

Зубофрезерные работы имеют ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами изготовления зубных протезов. Во-первых, использование компьютеризированного станка позволяет достичь более точных результатов, что положительно сказывается на качестве протеза и его прочности. Во-вторых, зубофрезерные работы гораздо быстрее, чем ручной метод, что сокращает время изготовления протеза для пациента. Кроме того, при использовании зубофрезерного станка можно создать более сложные и детальные элементы протеза, что повышает его эстетическую